课程背景：
生命的奇妙来自于自身持续进化以不断适应环境并创造利己条件，从而保持了物种的长期存在；这一自然界的恒古真谛实际已然向现代工商企业界揭示了组织永续经营并基业长青的奥妙所在。工厂的持续进化即为组织的整体学习与成长过程，类比生命体“观察” →“模仿” →“总结” →“超越”的成长过程，工厂的进化亦如：标杆学习→问题发掘→持续改善→把握规律→超越提升→引入新标杆系统；于是，导入先进管理思想，不断发掘工厂经营管理问题，持续实施问题改善，并使之在组织内部习惯化，是所有目前已知的世界优秀企业在管理文化中的核心组成要素之一。
课程收益：
通过《QCC问题分析与创新质量改善》课程学习，使学员学会：
● 如何围绕产品质量、运营成本、生产效率、制造环境、团队士气与组织发展等六大方面，分“快速处置”、“问题改善”与“立项改进”三大层级建立QC改善流程；
● 了解整合IE工业工程、POKA-YOKE防错防误、TRIZ技术创新、DMAIC零缺陷管理、BRP流程再造等方法推进问题改善的思路；
● 训练一批具备独立发掘、分析与解决问题能力的工厂管理改善人才，并具备推动工厂形成全员改进、整体进化的企业文化的专业能力。
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：企业领导、经理人员、生产质量现场工程师、工段长、班组长等生产质量相关人员。
课程方式：理论分解+案例分享+小组讨论+视频教学+个案分析
课程大纲
前言：品管圈与QC改进活动基本逻辑架构
第一讲：问题发掘
一、问题的定义
1. 现实与目标的差异形成问题
2. 现代质量管理的问题控制的流程与要求
3. 业绩对问题的六大指向：
1）产品品质
2）成本控制
3）交期实现
4）安全环境
5）士气保持
6）组织运作
4. 问题的三大表现形式：
1）符合性
2）效率性
3）有效性
5. 问题的四大反映阶段即一般管理原则阐述：
1）策划阶段
2）组织阶段
3）执行阶段
4）改善阶段
二、问题的发掘
1. 外部因素：
1）政府与行业规定及反馈、客户投诉及建议、第三方发现及要求
2）政府与行业规定及反馈：新标准引入、政令法规要求
3）客户投诉及建议：客户投诉、二方审核、客户反馈
4）第三方发现及要求：产品认证、体系认证、标准改版
2. 内部因素：
1）日常经营活动、例行管理测评、自主管理改善
2）日常经营活动：公司决议、日常检查
3）例行管理测评：管理体系测评、内部例行审核、绩效测评
4）自主管理改善：合理化建议、自主工作计划、管理改进项目推进
课堂研讨：各小组对准备的典型改善问题进行性质再定义，并进行发表
第二讲：现场补救
一、认识问题风险
1. 风险的定义与测量规则：
1）严重程度
2）发生频次
3）可控性
二、问题改善的三种模式
1. 现场补救、快速改善与立项改善的流程与规范用表展示
2. 六类问题改善的模式判断标准
3. 问题的补救标准
4. 品质问题补救原则：
1）停产整顿
2）在线返工
3）线下返工
4）隔离分选
5）后续返工
6）让步接收
第三讲：改善小组召集
一、快速改善小组QRQC
1. 以职责为导向的小组组成模式
2. 快速改善小组功能分工
3. 快速研讨与现场脑力激荡运作技巧
二、立项改善小组QCC
1. 以目标为导向的小组组成模式
2. 立项改善小组功能分工
3. 项目研讨会运作技巧与思维层次平衡
课堂研讨：各小组对准备的典型改善问题进行改善模式选择，设计补救措施
第四讲：问题定义与改善方向定位
一、问题描述
1. 起因与机理的描述方式
2. 物理原理PM描述方式
3. 描述性统计技术运用于问题阐述：柏拉图与分层法
二、品质问题改善方向定位
1. 根据问题发生的现象定位——持续型、间歇型、突然型问题
2. 七大失误性原因排除——技能缺乏、技能不足、识别错误、故意导致、孤立疏忽、突发事件、负荷过高
3. 资源性与管理性问题区分——组间与组内误差识别
三、项目目标设置
1. 目标设置的SMART原则
2. 目标设置的期望理论模型
3. 目标的纵向与横向分解方法
课堂研讨：各小组对准备的典型改善问题进行方向定位，并进行发表
第五讲：问题改善的原因分析
一、原因的展开与逻辑识别
1. 特性要因图的功能与运用技巧
2. 系统图的功能与运用技巧
3. 关联图的功能与运作技巧
二、现场调查与真因锁定
1. 垂直思考5why方法的运用
2. 物理分析PM思想在现场排查中的运用
3. 散布图对双因子关联性分析的作用与运作技巧
4. 正交试验对多因子关联性分析的作用与运作技巧
5. 推断性统计技术：方差分析对敏感性的判断
三、系统性原因追查
1. 依策划、组织、执行、改善的逻辑顺序展开的逃脱因素判定技巧
课堂研讨：各小组对准备的典型改善问题研讨适用的分析手法及步骤，并进行发表
第六讲：问题纠正与措施实施
一、纠正措施设计
1. 纠正的逻辑顺序把握：严重性改善——发生度降低——探测能力提升
2. 针对4M1E的纠正要素展开
二、纠正措施实施
1. 纠正措施计划的六大基本要素：现象、目标、方法、时间、责任、验收标准
2. 纠正措施常用表单解析
3. 纠正措施实施的控制技巧：绩效与工作计划导入、目视化看板控制、联合督查、自述报告
课堂研讨：各小组对准备的典型改善问题研讨适用的纠正措施，并进行发表
第七讲：借鉴TRIZ进行创新型预防改进
一、TRIZ思想的发展与问题解决原理
1. TRIZ思想与试错法躲避
2. 技术进化的法则一：终极目标=完美技术理想度
案例：常见技术发展模式介绍
3. 技术进化法则二：S曲线进化法则
案例：汽车业技术进化路线图解析
4. 技术进化法则三：子系统不均衡化进化
案例：自行车技术进化路线图解析
5. 技术进化法则四：动态性和可控性进化法则
案例：移动电话技术进化路线图解析
6. 技术进化法则五：集成化和功能简化法则
案例：微电子产业技术进化路线图解析
7. 进化法则六：协调性进化法则
案例：常见矛盾协调进化案解析
8. 技术进化法则七：微观场级应用进化法则
案例：常见场进化案解析
9. 技术进化法则八：减少人工干预进化法则
案例：特斯拉动力电池与青藏铁路冻土层自散热技术系统解析
10. TRIZ思想诞生和问题解决路径
二、矛盾问题解决与创新方法
1. 三种矛盾定义：物理矛盾、技术矛盾、管理矛盾
2. 物理与技术矛盾区别与相互转化
3. 常见物理矛盾的表达工程参数
4. 物理矛盾的四大分割原理
5. 技术矛盾的39种工程参数表达方式
6. 四十种发明原理应对矛盾解决
7. 技术矛盾与对应发明原理的统计结果：矛盾矩阵图
三、其他TRIZ方法简介
李科老师 生产管理专家
四川大学机械工程硕士
管理学讲师与高级咨询师
中国企业联合会特聘讲师
重庆市场监督管理局特聘专家
曾任：重庆宇通客车丨 事业部总经理
曾任：摩托罗拉（中国）丨质量经理
专业方向：现场管理、精益制造、计划物流、质量改善、班组管理、企业大学建设等
擅长领域：
【工业企业战略转型】李科老师对传统工业制造向工业服务转型有丰富的实践操作经验，擅于供应链价值体系重组，能有效帮助企业实现盈利能力突破；对工业企业经营定位具有独特理论，在工业品解决方案式营销模式建设方面成效卓著。
【生产管理技能训练】李科老师精心开发的《工厂精益化生产业绩突破技巧》、《5S与现场目视化管理》、《领导力与班组团队建设》、《PMC生产计划与物料管理》与《工厂问题分析与改善方法》等生产管理课程自2010年首次推出，即得到国内工业企业的一致推崇，至今已完成全国巡讲近千场，培训企业数千家。
实战经验：
★ 2007年入职重庆宇通客车有限公司，任生产质量总监，被誉为中国汽车业少壮派职业经理人代表；其间推动客车制造标准化现场管理模式，取得巨大成功，受到科技部万钢部长、重庆市黄奇帆市长等领导一致肯定，日本日立集团常务董事铃木先生评价为中国客车行业最规范的生产管理现场；2008年推进客车底盘精益化制造技术，帮助重庆宇通客车成为西部地区首家获得底盘生产公告的客车企业；至2009年李科老师帮助重庆宇通客车实现产销规模增长60%，创造了08年经济危机下客车行业唯一逆势增长的“重客现象”。
★ 2010年，李科老师挂职重庆恒通客车新能源事业部总经理，引入湖州微宏动力系统有限公司钛酸锂电池技术，组建重庆恒通电动客车动力系统有限公司，帮助恒通客车成为国内第一家掌握新能源客车核心快速充电技术的制造企业；为推动恒通牌新能源客车运营，李老师经过充分调研，提出恒通“从传统的产品制造厂向客车运营服务商转型”的战略规划，同步开创恒通“营运、充电、维护一体化服务”的体验式营销模式，并创造出“农客公交”、“景区公交”两大细分市场，使恒通牌新能源客车迅速在山东、安徽、四川、贵州、湖北等省市全面推进；至2014年，恒通动力系统公司从无到有累计实现销售近50亿元，使重庆市成为国内除北京、上海外第三个完成十城千辆新能源汽车推广应用的示范城市。
★ 2013年，有感于传统企业培训课程设置凌乱、关联性差；培训收益不持久；重理论轻实践，难以学以致用；培训目的不明，不能客观评价和不断改进等问题，李科老师首次在企业人才培养方式中引入以持续改善为导向的【问题学习】模式，在人才知识宽度和能力深度上构建3+3学习矩阵；
并以此为基础，帮助企业建设一个能独立运营、使培训效果立竿见影的企业人才培育大学；并使企业大学成为：
1、企业的人才摇篮
企业大学有独立于组织职级体系的人才档案机制和储备人才管理体系，为企业各职能板块培育、供给和跟踪人才使用；使组织内部实现能上能下、适者为先、才尽其用的高效用人机制。
2、企业的激励机制
企业大学为绩效管理体系提供业绩分析和改进提高的闭环支持；并通过内部宣讲和单点改善活动的开展为组织人才提供更丰富化的工作和更灵活的正激励手段。
3、企业的改进动力
企业大学全面跟踪企业经营各方面存在的问题或短板，并基于企业发展计划形成组织成员学习、转化和改善的配称方案，引导各职能业绩持续改进过程的实现。
主讲课程：
《班组一日管理》
《丰田精益化生产模式》
《现场6S与目视化管理》
《TWI一线督导管理技能》
《TPM全面生产维护管理》
《全员质量管理——TQM》
《PMC生产计划与物料管理》
《现场浪费发掘与工厂降本增效》
《QCC问题分析与创新质量改善》
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