课程背景：
在企业运营过程中您有没有经常碰到以下情况：员工作业没有标准或者标准不够完善？产品变化太快没法形成标准？有标准但是没法落地，员工不遵守？ 改善没有被员工遵守？需要提高生产效率？解决以上问题的方法就是建立精益标准化体系。丰田汽车认为它最宝贵的资产就是在几十年的发展过程中积累起来的因果逻辑知识链，这种因果逻辑知识链是企业最宝贵的资产，我们需要把它总结出来，形成我们的技术资料传承下去，从而建立企业的核心竞争优势，通常企业中这个因果逻辑知识链是由标准作业流程的形式存在的。
标准作业是指在现有条件下最有效的人、机、料、法、环的组合，是精益生产现场改善的基础。精益生产的创始人大野耐一说：“没有标准的地方，就没有改善”，彰显了标准作业的重要意义。但现实中80%的中国企业都没能建立有效的标准作业体系。面对新时代，作业标准的建立，从经验式管理到科学管理是企业升级的必由之路。
课程收益：
● 识别和消除流程的变动性，针对流程中的关键环节建立简单目视化的作业标准，作为员工培训的教材
● 有效提高员工的质量、效率、成本、安全等意识
● 提高生产效率，保持改善成果，为未来的改善提供基准
● 掌握节拍控制和标准作业方法，建立现场作业管理的PDCA以及SDCA双循环体系
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：营运总经理、生产总监、生产经理、现场基层管理者及生产运作相关的技术人员
课程方式：本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式
课程大纲
第一讲：精益标准化体系概述
一、精益现场管理系统的PDCA
1. P--基于对标设定目标
2. D--基于目标构建标准并执行标准
3. C--追踪执行标准
4. A--持续改进
二、什么是作业标准化？
1. 作业标准化的目的和意义
2. 标准化的分类
3. 标准作业程序SOP与ISO体系的关系
4. 标准作业程序SOP推行过程中的误区
案例：某企业的作业指导书案例
第二讲：精益标准化体系的建立方法
一、作业标准的建立
1. 明确标准作业程序SOP制作流程
2. 梳理工作流程，识别关键控制点
3. 关键控制点的细化——作业分解
4. 作业分解的注意事项
5. 将作业分解表中的内容套用SOP模板，形成SOP
案例：大型重物吊装作业指导书案例
二、作业标准化实施的过程控制
1. 标准作业表的控制
2. SOP试行问题反馈
3. SOP的审核控制
4. SOP的发行控制
案例：标准化建立过程控制案例
三、作业标准化的规范化要求
1. SOP六要素
2. SOP中图片的处理方法
3. SOP的规范化要求
四、作业指导书培训的科学方法
1. 作业指导书培训的课前准备
2. 科学的作业指导培训四阶段法
案例：作业指导培训四阶段法案例
五、员工技能与多能工
1. 班组组员技能矩阵的建立（盘点员工技能状态）
2. 制定培训计划培养多能工
案例：某企业多能工培养案例
第三讲：管理者的标准作业
一、为什么需要管理者的标准作业？
1. 什么是管理者
2. 变革的历程
3. 三种力量导致公司衰落与应对方法
4. 日常管理与改善
案例：某日资企业管理者标准作业案例
二、什么是管理者的标准作业？
1. 日常管理与改善的意义
2. 日常管理与改善的法宝
3. 各层级管理者的标准作业占日常工作时间的比例
三、管理者的标准作业建立步骤
1. 管理者标准作业：日程安排建立
2. 管理者标准作业：管理检查表建立
3. 管理者标准作业：现场巡查路线规划
案例：车间主管的标准作业
第四讲：标准作业的改进
一、什么是现场改善
1. 生产现场常见的问题
2. 改善的目标
3. PDCA与SDCA双循环
4. 理解现场改善
5. 改善的10条灵魂
6. 改善的三种类型
7. 改善的五条原则
练习：现场改善体系架构
二、七大浪费产生的原因及改善对策
1. 什么是浪费
2. 增值与不增值的区分
3. 现场七大浪费的内容
4. 动作经济原则
案例：动作改善案例
5. 生产线平衡分析
案例：生产线平衡改善案例
第五讲：问题分析解决方法
一、什么是问题？
1. 所谓的“问题”
案例：会客室问题查找
2. 2种“问题”与 小练习
3. 没有问题的人，才是最大的问题
二、Step 1——明确问题
1. 工作的“真正目的”
2. 工作的“理想状态”和“现状”
3. 将“理想状态”和“现状”之间的差距可视化
案例：明确问题案例
三、Step 2——分解问题
1. 将问题分层次、具体化
2. 选定要优先着手解决的问题
3. “现地现物”地观察流程，明确问题点
案例：分解问题案例
练习：问题分解
四、Step 3——设定目标
1. 下定自己解决问题的决心
2. 设定定量、具体且富有挑战性的目标
练习：目标设定
五、Step 4——把握真因
1. 抛弃先入为主的观念，多方面思考要因
2. 现地现物地确认事实，反复追问“为什么”
3. 明确真因
练习：把握真因
六、Step 5——制定对策
1. 思考尽可能多的对策
2. 筛选出附加价值高的对策
3. 寻求共识
4. 制定明确具体的实施计划
七、Step 6——贯彻实施对策
1. 齐心协力，迅速贯彻
2. 通过及时的汇报・联络・商谈共享进展信息
3. 永不言弃，迅速实施下一步对策
八、Step 7——评价结果和过程
1. 对目标的达成结果和过程进行评价，并同相关人员共享信息
2. 站在客户・自身的立场上重新审视整个过程
3. 学习成功和失败的经验
九、Step 8——巩固成果
1. 将成果制度化并加以巩固（标准化）
2. 推广促成成功的机制着手下一步的改善
案例：某企业问题解决案例
练习：问题解决练习
课程总结与答疑
刘刚老师 精益生产专家
16年专注于制造业企业管理
TWI/JI培训师
精益自主研协会特聘导师
兵器集团培训学院特邀讲师
高铁培训学院特邀讲师
河南中烟、东方电气、华润集团、翼中能源、海尔电器等大型企业精益生产项目咨询顾问
曾任：富士康科技集团 工业工程师
曾任：普天诺基亚合资公司 工业工程主管
曾任：中国普天信息产业有限公司 精益生产经理
擅长领域：精益生产、班组长、IE、TPM、TWI、5S现场管理、班组建设、标准化作业等
7年一线生产管理经验：从2004年加入富士康成为一名基层工业工程师，参与过装配、机械加工、锻造等车间的规划及物流规划，提升效率40%，提升产能约26%，还曾对富士康基层管理干部进行IE知识培训。2006年加入普天诺基亚，全面负责工厂设计，生产线的建立，安装和优化，工艺流程的制定，作业文件的编写，生产相关的SOP标准文件的编写，生产员工的培训等工作，并且积极推行精益生产，各项流程得到优化，工厂生产效率有了极大提升。
9年精益管理咨询培训经验：曾为河南中烟、东方电气、华润啤酒、中国神华、冀中能源、中国航发、中船重工、海尔电器等20余家大型企业提供精益生产项目咨询服务，为企业优化了大量的生产流程，生产效率提升明显。同时，刘老师还为企业培养了大量人才，得到企业的一致好评。期间授课场次超过600场，授课人数超过10000人次，课程好评无数，好评反馈率达到97%以上。
近期参与的项目：
■河南中烟黄金叶制造中心 精益生产项目
全面开展精益6S现场管理、精益班组建设、精益改善系统、精益物流、精益设备管理、精益能源管理、精益流程标准体系建设等项目。现场改善亮点100个以上，改善创意及成本节约年效果500万元以上，改善提案人均１件/月以上，技能教育OPL人均1件/月以上，四大车间关键岗位全面建立SOP，换线时间缩短30%，手工包烟效率提升30%。
■日资阿雷斯提 TPM全员生产性维护项目
全面实施TPM管理，建立现场人机料法环的标准，提高设备的综合效率。通过现场的改善，培养多技能人才，调动干部与员工学习的积极性。学习设备故障排除的一般方法，能够制订TPM自主维护与活动明细。掌握设备初期清扫的基本原理，了解故障发生的条件，清楚改善的方向，设备故障率较项目前减少30%。
■东方电气 精益生产项目
全面实施6S卓越现场管理，打造干净整洁、没有职业伤害、高度目视化的生产现场导入IE体系，建立SOP作业指导书体系并积极改善，通过建立1000多份关键岗位作业指导书，设备故障率降低了32%，备品备件库存降低55%，完成改善案3000多件。
■华润啤酒宜昌生产基地 精益生产项目
全面实施6S卓越现场管理，打造干净整洁、没有职业伤害、高度目视化的生产现场，导入TPM全面设备管理，提升设备综合利用率，降低设备故障；建立持续改进系统，宜昌工厂在华润啤酒全国90家啤酒分厂中被评为精益标杆工厂。
■大冶有色金属 精益生产项目
全面优化生产管理系统，提升生产率，改善现场作业环境，建立设备维护保障体系，建立标准化作业体系，提高生产效率20%，降低设备故障率30%，降低备品备件库存50%，做到了事事有标准、人人有事做，实施后的5S、作业标准化成为省级范例，众多同行业大型企业都前往参观访问。
■江淮重工 作业标准化体系建设项目
全面梳理作业过程，识别企业运营过程中的关键流程，建立21个生产运营部门的一二三级流程800多份，建立300多个关键岗位的作业指导书，系统的提升员工的技能，规范了现场的作业方法，有效的提升质量、效率，降低了生产成本。
近期典型培训案例：
序号 企业 课程 期数
1 东方电气 IE 10期
2 兵器集团 精益现场改善周 4期
3 京东方集团 工业工程 2期
4 湖南中烟 精益管理 2期
5 西安航空发动机集团 精益管理 6期
6 华润集团 精益管理 4期
7 冀中能源 精益管理 3期
8 高铁培训学院 精益管理 6期
9 中信特钢集团 TPM全员生产维护 3期
10 猎豹汽车 TPM全员生产维护 3期
11 黄鹤楼卷烟厂 标准化管理 2期
12 东方电气 标准化管理 6期
13 河北亚大集团 班组长管理技能提升 2期
14 上海维科精密模塑 班组长管理技能提升 2期
15 华润集团 班组长管理技能提升 3期
…… …… ……
课程特点：
● 课程呈现逻辑清晰，擅于用故事讲道理，通俗易懂地呈现课程精华内容
● 课程穿插大量案例，引导学员结合实际思考问题，帮助企业诊断问题点
● 课程内容有扎实的理论基础，且紧密结合生产一线，具有极强的实操性
讲课风格：
● 富有激情的课堂呈现，通过生动幽默的课堂内容让学员专注于课堂
● 擅于结合实际引导学员，通过案例的分析及讨论让学员沉浸于课堂
● 擅于总结，通过结合学员实际问题归纳，让课堂有实实在在的产出
主讲课程：
01-精益管理类
《精益管理——精细化管理与精益化改善培训》
《精益管理——赢在精益标准化培训》
《精益管理——TPM（全员生产性维护）》
《精益管理——精益的原点工业工程技术》
《精益管理——PMC生产计划与物料控制》
《精益管理——TQM全面质量管理与质量意识提升》
《精益管理——精益生产及常用工具》
《精益管理——标准化作业（SOP）体系》
《精益管理——零缺陷防错技术》
《精益管理——6S与目视化管理》
《精益管理——精益现场管理七大任务》
《降本增效——生产效率化方法》
02-班组管理类
《班组管理——五型班组建设》
《班组管理——TWI现场管理者能力提升》
《班组管理——金牌班组长管理技能提升训练》
课纲下载.doc
